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1 滲油部位的確認(rèn)
油浸紙絕緣電力電纜因?yàn)榻^緣層中含有很多的電纜油，因此在運(yùn)轉(zhuǎn)中會有必定的內(nèi)油壓，其發(fā)作原因一般有以下三方面：一是線路敷設(shè)存在的凹凸位差而引起的靜壓力；二是通電發(fā)熱引起的熱脹大油壓；三是發(fā)作短路毛病時(shí)發(fā)作的沖擊油壓。這些油壓的效果，是電纜終端頭發(fā)作漏油的內(nèi)因。我廠循泵電機(jī)電纜總長2 10 m，該電纜運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)刻已10年，電機(jī)側(cè)電纜頭運(yùn)轉(zhuǎn)條件較差，環(huán)境溫度嚴(yán)峻偏高，夏日最高時(shí)可達(dá)45℃，由此引起電纜頭老化過快，是電纜終端頭漏油的外因。通過與其它電纜的盯梢比較，咱們以為形成其滲漏油的最直接原因在于該電纜兩終端的敷設(shè)位差達(dá)7.5 m，因?yàn)槁洳顚?dǎo)致低處電纜頭長時(shí)刻處于靜油壓效果下，加之運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)刻已長，電纜頭老化，一旦有縫隙便開端漏油，遇上高熱天氣情況愈加明顯。那么縫隙又是哪里發(fā)作的呢？在屢次保護(hù)中，咱們對電纜終端頭的A、B、C3處進(jìn)行了仔細(xì)的滲油調(diào)查(如圖1所示)。
A處為接線端子與耐油橡膠管接合處，由無堿玻璃絲帶浸透環(huán)氧樹脂涂料環(huán)繞，密封性較好，無滲油現(xiàn)象；B處耐油橡膠管處原用黃臘帶及相色帶包繞，無老化滲油；C處為錐護(hù)套，直接套于耐油橡膠管外，該點(diǎn)耐壓最差，而耐油橡膠管因?yàn)槭莒o油壓效果導(dǎo)致不斷脹大，時(shí)刻一長膠管老化決裂，電纜油順著錐護(hù)套與橡膠管之間的縫隙滲出于電纜頭外表。據(jù)以上剖析，加強(qiáng)C處的耐壓和密封應(yīng)是解決問題的突破口。
2 滲油點(diǎn)的處理
采取了拋棄錐護(hù)套代之以環(huán)氧樹脂澆注的計(jì)劃。詳細(xì)處理如圖2所示。剝除三相電纜頭根部外表相色帶、黃蠟帶直至顯露耐油橡膠管，剝除長度為12～14 cm；去除電纜根部錐護(hù)套，將已脹大膠管處剖一小口，擠除該處電纜油，再去除電纜終端環(huán)氧樹脂帽蓋，鏟除電纜頭環(huán)氧樹脂外表，且用鋼鑿輕輕打毛(留意不得損害電纜頭本體內(nèi)部)，用無堿玻璃絲帶浸透環(huán)氧樹脂涂料環(huán)繞電纜根部；原終端護(hù)套處C應(yīng)特別留意密封，包繞時(shí)須多繞幾層，繞包高度應(yīng)超出原護(hù)套高度3～4 cm，以防下部耐壓加強(qiáng)后，電纜油向上滲出。
三相環(huán)繞結(jié)束后須讓其干固，再用絕緣青殼紙將原電纜終端頭外模加高(留意青殼紙外表用凡士林涂改，便于澆注后撤模)，外模澆注高度至原電纜頭護(hù)套以上1 cm，隨后用環(huán) 氧樹脂冷澆劑灌入青殼紙模內(nèi)，待干固后去在外模。然后將被剝除黃蠟帶、相色帶的剩下部位，重新用黃蠟帶、相色帶繞包，根部處護(hù)套去除后使用黃蠟帶多繞包幾層，至此，該電纜頭悉數(shù)處理結(jié)束。
